穴あけ
多層回路基板では、層間の信号伝送のために、層を接続するビアを作成するために穴を開けるか、レーザー加工する必要があります。
穴あけは、使用するビアの種類によって異なり、通常は、
一度に2〜3枚のパネルのセットを使用して実行されます。最終製品は通常、これらの穴が電気信号を送信するために銅でコーティングされているため、
完成品より5ミリメートル大きくなります。無電解 銅析出。
隠れたビアとブラインドビアは、ラミネート加工の前に作成する必要があります。これらのビアを
PCB設計に組み込むと、追加の手順が必要になるため、価格が上昇する可能性があります。
無電解銅析出とドライフィルム外層
基板に穴を開けた後、余分な樹脂や破片は機械的および化学的
プロセスを使用して洗浄されます。その後、銅の細かい層がパネルのすべての露出した表面に析出し、
電気めっきのアルミニウム基盤を形成します。以前に使用されていた開発/エッチ/ストリップ法と同様に、
ドライフィルムがパネルの外側にスプレーされます。直接レーザーイメージングにさらされ、導電性
パターンを残します。
電気めっき、ストリッピング、およびエッチング
導電性パターンとドリル穴が見える状態で、パネルは銅の電気めっき浴にセットされます。
硫酸と硫酸銅が添加されています。この浴に電荷が加えられると、
浴、銅は基板の電気を導通する表面に平均1ミリメートルの厚さで析出します。
プレートを取り外し、エッチングバリアとして使用するためにスズを含むエッチング浴に入れます。
めっきが完了した後、乾燥フィルムが除去され、スズで覆われていない露出した銅が除去され、
トレースパッドやプレートに残っているその他のデザインのみが残ります。残りのスズは
化学的に除去され、銅のみが正確なゾーンに残ります。
この時点で、プリント回路基板は組み立てられていますが、まだ組み立ての準備ができていません。
ソルダーマスク、シルクスクリーン、および表面仕上げ
ステップ3に進む前に：PCBアセンブリ段階プリント回路基板は、ソルダーマスクで固定されています。
感光剤の際にUV露光と同じです。これにより、プリント回路基板は、
独特の緑色ですが、他の色も可能です。
ソルダーマスクは、基板に印刷された銅トレースを、
酸化から保護する非常に小さなポリマー層です。また、意図しない場合に作成されるはんだブリッジもブロックします。
2つの導体を接続すると、プリント基板の機能が損なわれる可能性があります。
ソルダーマスクの色は、この時点で選択できますが、ほとんどのメーカーは緑色を選択しています。これは、
トレースに対する明るいコントラストと視認性により欠陥を検出するのに役立ちます。これはPCBに不可欠です。
プロトタイピング段階。ソルダーマスクの色は通常、PCBの機能を変更しませんが、暗い
色合いは熱吸収を起こしやすいため、高温を必要とする用途には適していません。
ソルダーマスクが塗布された後、コンポーネントの参照指定とその他のボードマーキングが
回路基板にスクリーン印刷されます。シルクスクリーンマスクとソルダーインクは、回路基板を
オーブン内で焼くことで硬化します。
最終ステップは、マスクで覆われていない金属表面に表面研磨剤を塗布することです。
はんだ付け用です。これにより、金属が保護され、PCBアセンブリプロセスのはんだ付けプロセスが支援されます。
アセンブリ準備、検査、およびテスト
PC製造プロセスが完了すると、ボードは一連のチェックとテストを受け、
組み立てまたは出荷前にその性能を確認します。自動テスト装置を使用して、
ボードに問題を引き起こす可能性のある欠陥を特定します。要件を満たさないPCBはすべて拒否されます。
PCB製造プロセスの考慮事項
PCBの製造は時間がかかるプロセスであり、小さなエラーでも、不十分な
建設のために企業にとってコストがかかる可能性があります。PCB製造会社を選択する際は、実績のあるPCB製造業者を検討してください。
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